一、壓鑄鋁工藝的優點

1. 生產效率極高

• 高速成型：壓鑄機可實現自動化循環生產，單次壓鑄周期僅 10-60 秒（取決于零件復雜度），每分鐘可產出 1-6 件，適合大批量標準化生產。
• 一體化成型：復雜結構（如多腔體、筋條、螺紋孔）可一次壓鑄成型，減少組裝工序，例如汽車發動機缸體無需拼接即可完成整體制造。

2. 產品精度與表面質量優異

• 尺寸精度高：公差范圍可達 ±0.05-0.1mm，部分精密壓鑄件（如電子連接器）可直接裝配，無需后續切削加工。
• 表面光潔度好：模具表面經拋光處理后，壓鑄件表面粗糙度 Ra 可達 1.6-3.2μm，適合直接進行陽極氧化、電鍍等表面處理（如手機外殼的高光效果）。

3. 材料性能與輕量化優勢

• 力學性能均衡：常用壓鑄鋁合金（如 ADC12、A380）抗拉強度達 200-400MPa，屈服強度 150-300MPa，兼具強度與韌性，適用于汽車底盤等承載部件。
• 低密度輕量化：鋁密度約 2.7g/cm3，比鋼輕 60% 以上，同等強度下可顯著降低產品重量（如壓鑄鋁輪轂比鋼制輪轂減重 50%）。

4. 材料利用率與成本優勢

• 少無切削加工：壓鑄件毛坯接近最終形狀，材料利用率超 90%（傳統切削加工僅 50%），減少原材料浪費。
• 批量成本低：雖然模具初始投入高（數萬至數百萬元），但模具壽命可達 50-100 萬次，批量生產時單位成本大幅下降（如生產 10 萬件壓鑄件，單成本比 CNC 加工低 40%）。

5. 工藝適應性強

• 復雜結構成型：可壓鑄 0.5mm 以下薄壁件（如手機中框）和帶側孔、螺紋的零件，通過滑塊、抽芯機構實現三維復雜造型。
• 功能集成設計：例如電機外殼可同時壓鑄出散熱筋、安裝孔、接線槽等功能結構，減少后續組裝工序。

二、壓鑄鋁工藝的缺點

1. 模具成本與周期壓力大

• 模具造價高：壓鑄模具采用 H13 等高強度模具鋼制造，復雜模具（如汽車缸體模具）成本可達數百萬元，小批量生產時經濟可行性差。
• 開發周期長：從模具設計到試模調試需 2-3 個月，若產品設計變更，模具修改成本高（如滑塊結構調整可能需數萬元）。

2. 鑄件內部缺陷風險

• 氣孔與縮松問題：高速充型過程中易卷入空氣，形成直徑 0.1-1mm 的氣孔，壁厚超過 5mm 時內部可能產生縮松（尤其在冷卻不均區域）。
• 影響性能穩定性：氣孔導致壓鑄件耐高壓性不足（如液壓部件泄漏風險），且熱處理時易因氣體膨脹產生裂紋，限制其在高載荷場景的應用。

3. 壁厚與尺寸限制

• 壁厚范圍窄：理想壁厚為 1.5-4mm，壁厚小于 0.5mm 時充型困難，大于 10mm 時冷卻緩慢易產生縮孔，不適合厚壁件（如大型機械底座）。
• 尺寸受設備限制：受壓鑄機鎖模力制約，零件投影面積通常小于 1㎡（如 4000 噸壓鑄機最大可生產邊長 800mm 的零件），無法制造大型構件。

4. 材料與工藝局限性

• 合金種類有限：常用壓鑄鋁合金為硅含量較高的鑄造合金（如 A380 含 Si 8-10%），其塑性較差，無法通過鍛造或擠壓進一步強化性能。
• 后續處理限制：因內部氣孔存在，壓鑄件不適合進行焊接（易產生氣孔擴展），且傳統 T6 熱處理可能導致氣孔膨脹，需采用低溫時效處理。

5. 環保與能耗挑戰

• 能耗較高：壓鑄機加熱熔鋁需維持 700℃以上溫度，噸鋁能耗約 800-1000kWh，比砂型鑄造高 30% 左右。
• 脫模劑污染：生產中使用的脫模劑含有機成分，揮發氣體需處理，廢水排放需符合環保標準（如 COD 含量控制）。

三、優缺點對比總結

四、應用場景適配建議

• 優先選擇壓鑄鋁：汽車零部件（如缸體、輪轂）、電子外殼（手機 / 路由器）、家電結構件（壓縮機殼體）等大批量、中等尺寸、復雜結構、輕量化產品。
• 謹慎或避免選擇：
  • 小批量定制件（如樣品開發，建議用 3D 打印或 CNC）；
  • 厚壁高壓承載件（如液壓油缸，改用鍛造或砂型鑄造）；
  • 需焊接或高強度熱處理的零件（如航空承力件，改用鋁合金鍛造 + 機加工）。